生產應用及推廣
1輪轂軸管整體感應淬火的結果分析將整體感應淬火的輪轂軸管樣品切樣分析,，結果淬火區(qū)域連續(xù),，圓柱面和圓角淬硬層比較均勻,。同時在零件的淬火區(qū)域內用洛氏硬度計在不同部位上進行硬度檢查,， 其硬度比較均勻，硬度值為50~55hrc,，能滿足產品設計的技術要求,。用以上的檢驗結果與分段工藝淬火結果進行對比分析，其硬度和淬硬層深優(yōu)于多次分段淬火工藝,，調試完成的工藝淬火層連續(xù)均勻,，且采用了自回火技術,，提高了產品的，降低了生產成本,。因此,，整體一次感應淬火完全可以替代于分段感應淬火技術；
2輪轂軸管整體一次感應淬火的小批量生產試制經過多方論證及試驗對比分析,，已經按計劃分階段完成了該零件的工藝試驗,，小批量試制以及大批量的生產，經過使用表明整體一次應淬火代替分段感應淬火這一工藝改進確實可行,，零件生產的各項技術指標及經濟指標均已達到和滿足設計要求，從很大程度上已經顯示出整體一次應淬火這一工藝的---性和---性.
變速器換檔叉軸感應淬火
換檔叉軸結構,，技術要求高,，采用常規(guī)的感應淬火工藝難以達到技術要求。熱處理技術要求及零件結構特點零件材料為45鋼,，要求波形槽部分感應淬火,，硬度***55hrc，有效硬化層深***2ｍｍ,。
采用一般的多匝外圓感應器淬火時,，由于尖角效應，棱邊棱角部分的加熱速度比其它部分快,，在波形槽溫度還未達到淬火溫度時,，盲孔出口平臺的棱角棱邊就已過熱，甚至被燒熔,。我們曾經試過在盲孔中插入銅塞,，以屏蔽盲孔及出口處的棱邊棱角。雖然解決了棱邊棱角過熱過燒,，但由于零件整個圓柱面被加熱,，盲孔受到熱影響產生變形，無法---尺寸要求,。采用平面感應器對波形槽單邊加熱時,，由于平面感應器的功率損耗大，電效率低,，加熱速度慢,，在加熱波形槽過程中，熱量已向盲孔傳導,，再加上平面感應器磁力線逸散入盲孔,，當波形槽溫度達淬火溫度時，盲孔也已被加熱,，無法達到盲孔精度要求,。
改進工藝方案為零件預先反彎曲變形***屏蔽感應加熱淬火***回火***校直***磨外圓,。(1)用紫銅管制造屏蔽套。其作用是把不需加熱的地方全部屏蔽,，齒輪淬火機廠商,，只露出波形槽部分，這樣,，在波形槽感應加熱淬火過程中可地減少盲孔受到的熱影響,。 (2)感應器仍采用電的圓柱形感應器。(3)為減少淬火變形,，采用---冷卻液,。(4)在零件感應加熱前進行預先反變形處理。
汽車半軸坯料中頻感應加熱的控制
為便于實現機械化和自動化,，提高生產效率,，中頻感應加熱金屬在國內一些企業(yè)也逐漸得到廣泛運用。
感應加熱的基本原理是當施感導體感應器中通入交變電流以后,，在它的周圍產生一個交變的磁場,，把金屬毛坯置于交變的磁場內，在其內部便產生一個交變電勢,，在電動勢作用下金屬內部產生交變渦流,。由于金屬毛坯電阻上的渦流-和磁性轉變點以下的磁滯損失-，把金屬毛坯加熱到所需要的溫度,。由趨負效應可知,，電流僅在被加熱的金屬表面層流過，表面層中的金屬主要靠電流流過而加熱,，內層中心金屬則靠外層熱量向內層傳導而加熱,。一般來說，當毛坯表面加熱到鍛造溫度時,，表面和中心溫度差不得超過100℃,。對于大直徑的毛坯，為了縮短內層金屬的加熱時間,、提高加熱速度,，建議選用較低的電流頻率以增大電流透入---，否則選用的頻率太高,，電流透入---將減少,，不但延長了熱量由外層向內層的傳遞時間，增加了熱量損失,，熱效率低,，甚至會造成表面過熱。小直徑毛坯感應加熱時，由于截面尺寸小,，可以采用較高頻率,，以提高電效率。
中頻感應加熱設備是目前主流的電磁感應加熱技術,，有很多優(yōu)點：升溫快,，氧化和脫碳少，勞動條件好,，便于實現機械化和自動化,。
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