碳鋼鑄件的熱處理
碳鋼鑄件通常采用的熱處理方式有:退火,、正火或者正火+回火,。經(jīng)過正火處理的鑄鋼,其力學(xué)性能比退火狀態(tài)的鑄鋼稍微高一些,。由于組織轉(zhuǎn)變時的過冷度比較大,,砂鑄合金鋼鑄件,硬度也會高一些,,定制合金鋼鑄件,,而且,其切削性能也比較好,。
對于含碳量高,,并且形狀復(fù)雜的碳鋼鑄件,為了消除殘留應(yīng)力和---韌性,,可以在正火后進行回火處理,。回火溫度一般以550℃ - 650℃為宜,然后在空氣中冷卻,。
當(dāng)含碳量高于0.35%的時候,,鑄造碳鋼件也可以采用調(diào)質(zhì)淬火+高溫回火處理。小型的碳鋼鑄件可以有鑄態(tài)直接進行調(diào)質(zhì)處理,;大型或者形狀復(fù)雜的碳鋼鑄件則應(yīng)該在正火后再進行調(diào)質(zhì)處理,。
鑄鋼件的熱處理包括加熱、保溫,、冷卻三個階段,。工藝參數(shù)的確定應(yīng)以---產(chǎn)品和節(jié)約成本為目的。
加熱是熱處理過程中耗能的過程,。加熱過程的主要技術(shù)參數(shù)是選擇合適的加熱方式,、加熱速度和加料方式。
(1) 加熱方式,。鑄鋼件的加熱方式主要有輻射加熱,、鹽浴加熱和感應(yīng)加熱。加熱方式的選擇原則是快速均勻,、易于控制,、、成本低,。鑄造廠在加熱時一般考慮鑄件的結(jié)構(gòu)尺寸,、化學(xué)成分、熱處理工藝和要求,。
(2) 加熱速度,。對于一般鑄鋼件,可以不---加熱速度,,用爐子的功率加熱,。采用熱爐裝料可---縮短加熱時間和生產(chǎn)周期。事實上,,在快速加熱的情況下,,鑄件表面與型芯之間沒有明顯的溫度滯后現(xiàn)象。加熱緩慢會導(dǎo)致生產(chǎn)效率降低,,能耗增加,,鑄件表面氧化脫碳---。但對于一些形狀結(jié)構(gòu)復(fù)雜,、壁厚較大,、加熱過程中熱應(yīng)力較大的鑄件,應(yīng)控制加熱速度,。一般可采用低溫緩慢加熱600℃以下或保持中低溫,,然后在高溫地區(qū)采用快速加熱,。
鑄鋼件奧氏體化的保溫溫度應(yīng)根據(jù)鑄鋼的化學(xué)成分和要求的性能來選擇。保溫溫度一般略高于相同成分的鍛鋼件約20℃,。對于共析鋼鑄件,合金鋼鑄件,,應(yīng)---碳化物能迅速結(jié)合到奧氏體中,,并---奧氏體能保持細(xì)小晶粒。
鑄鋼件的保溫時間應(yīng)考慮兩個因素:一是使鑄件表面和型芯的溫度均勻,,二是---組織的均勻性,。因此,山東合金鋼鑄件,,保溫時間主要取決于鑄件的導(dǎo)熱系數(shù),、斷面壁厚和合金元素。一般來說,,合金鋼鑄件比碳鋼鑄件需要更長的保溫時間,。鑄件壁厚通常是計算保壓時間的主要依據(jù)�,;鼗鹛幚砗蜁r效處理的保溫時間,,應(yīng)考慮熱處理目的、保溫溫度和元素擴散速度等因素,。
鋼鑄件保溫后可采用不同速度冷卻,,以完成金相轉(zhuǎn)變,獲得所需的金相組織,,達(dá)到規(guī)定的性能指標(biāo),。一般來說,提高冷卻速度有助于獲得---的組織和細(xì)化晶粒,,從而提高鑄件的力學(xué)性能,。但如果冷卻速度過快,則容易在鑄件中產(chǎn)生較大的應(yīng)力,。這可能導(dǎo)致結(jié)構(gòu)復(fù)雜的鑄件變形或開裂,。
耐磨合金鋼砂型鑄件是以耐磨合金鋼為原料,采用砂型鑄造工藝生產(chǎn)的鑄件,。 在rmc foundry,,我們可用于耐磨合金鋼的主要砂型鑄造工藝有濕砂鑄造、樹脂涂層砂型鑄造,、自硬砂型鑄造,、消失模鑄造、真空鑄造和熔模鑄造,。 我們工廠也可根據(jù)您的圖紙和要求進行熱處理,、表面處理和 cnc 加工。
在種類繁多的鑄造合金中,耐磨鑄鋼是一種應(yīng)用非常廣泛的合金鋼,。 耐磨鑄鋼主要是通過在合金中加入不同含量的合金元素,,如錳、鉻,、碳等來提高鑄鋼件的耐磨性,。 同時,耐磨鋼鑄件的耐磨性還取決于鑄造廠采用的熱處理方法和鑄件的結(jié)構(gòu),。
鑄鋼件的性能特點
? 流動性差,,體積收縮和線收縮比較大
? 綜合力學(xué)性能較高。 抗壓強度和抗拉強度相等
? 減震性差,,缺口靈敏度高
? 低碳鋼鑄件具有較好的焊接性,。
鑄鋼件的結(jié)構(gòu)特征
? 鑄鋼件的壁厚應(yīng)大于灰口鑄鐵的壁厚。 不宜設(shè)計過于復(fù)雜的鑄件
? 鑄鋼件內(nèi)應(yīng)力較大,,容易彎曲變形
? 結(jié)構(gòu)應(yīng)盡量減少熱節(jié)點,,并應(yīng)創(chuàng)造連續(xù)凝固的條件
? 不同厚度的連接壁和過渡段的圓角比鑄鐵大
? 復(fù)雜鑄件可設(shè)計成鑄件+焊接結(jié)構(gòu),方便鑄件生產(chǎn)
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