冷軋鋼板：表面-，多用于車身沖壓件,。冷軋鋼板厚度在0.15—3.2mm之間,，汽車車身多采用0.6—0.8mm的薄鋼板。這種薄板尺寸精度非常高,，表面光滑具有-的力學(xué)性能、加工性能,、成形性能和焊接性能,。主要用于車身側(cè)圍板、頂蓋,、發(fā)動(dòng)機(jī)罩,、翼子板、行李箱蓋,、車門(mén)板和儀表板等覆蓋件,。

高強(qiáng)度鋼板：拉伸強(qiáng)度在350mpa以上。主要包括含磷高強(qiáng)度鋼板,、微合金高強(qiáng)度鋼板,、雙相鋼板及烘烤硬化鋼板等。一般用于需高強(qiáng)度,、高抗碰撞吸收能且成形要求也較嚴(yán)格的汽車零件,。應(yīng)用于車輪、保險(xiǎn)杠、懸掛系統(tǒng)及其加強(qiáng)件,、車門(mén)防撞桿,、保險(xiǎn)杠和b立柱等零件。

表面處理鋼板：防止腐蝕提高車身材料的抗高溫能力,。表面處理鋼板常見(jiàn)的有鍍鋅鋼板,、鍍鋁鋼板、鍍鉛錫合金鋼板和復(fù)層鋼板,。目前車身底盤(pán)零件采用的表面處理鋼板主要是鍍鋅鋼板,。采用鍍鋅鋼板的車身有底板、門(mén)檻,、發(fā)動(dòng)機(jī)罩內(nèi)板等,。

高強(qiáng)度拼焊鋼板：在沖壓前 按車型設(shè)計(jì)將不同厚度和不同性能的鋼板裁剪后拼焊起來(lái)的一種鋼板。拼焊鋼板部件能夠進(jìn)行-組裝,，能減輕車身,，提高機(jī)械強(qiáng)度，實(shí)現(xiàn)抗扭剛性,、抗沖撞性與提高材料收縮率和降低生產(chǎn)成本的組合,。主要應(yīng)用于車身側(cè)圍等沖壓成形件。

夾層鋼板：分鋼夾層板和鋁夾層板兩種,。共同特點(diǎn)是小,、吸收噪聲，50鏟車刀板安裝指導(dǎo),，可提高強(qiáng)度和剛度,。采用這種鋼板制造將使零件自身減輕25%—30%。隨著成形工藝發(fā)展,，超薄高強(qiáng)度鋼板應(yīng)用正在向汽車附件如車門(mén),、發(fā)動(dòng)機(jī)罩、尾箱蓋板等延伸,。

耐磨板具有抗高溫蠕變,、抗氫蝕能力強(qiáng)等特點(diǎn)，是制造工程機(jī)械設(shè)備等的常規(guī)材料,。耐磨板在加熱和軋制過(guò)程中容易出現(xiàn)鋼錠及板坯裂紋,。

1、外觀特征

1加熱過(guò)程,。在加熱過(guò)程中出現(xiàn)的發(fā)紋,、細(xì)紋在鋼錠、板坯表面呈現(xiàn)深淺不一且分散分布,。金相組織表明,，裂紋兩側(cè)脫碳-,，形成白色的鐵素體條帶。

2軋制過(guò)程,。軋制中拉裂呈“人”字形或“之”字形張開(kāi)裂縫,，且裂口較大、很深,，裂縫不光滑,，外形不整齊。

2,、產(chǎn)生原因

1加熱過(guò)程,。如果入爐溫度過(guò)低，燜鋼預(yù)熱時(shí)間過(guò)短,，或加熱過(guò)急,，升溫過(guò)快，將造成鋼材表面和心部的溫度差,，造成熱應(yīng)力和組織應(yīng)力,，鋼材中的一些裂紋源，如空穴,、夾雜物等,，在應(yīng)力作用下，缺陷部位會(huì)發(fā)生開(kāi)裂并擴(kuò)展,，后表現(xiàn)為宏觀裂紋,。

2軋制過(guò)程。坯料原有的橫裂紋或角部裂紋經(jīng)軋制會(huì)演變成拉裂,。均熱或保溫時(shí)間不夠,，造成加熱不均，不均勻變形產(chǎn)生拉裂,。均熱或保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng),，降低了晶粒間的結(jié)合力和可塑性，形成裂紋,。軋制中工藝操作不當(dāng)或設(shè)備不當(dāng)造成。

3,、控制措施

1加熱時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制保溫時(shí)間和升溫速度,，避免由于溫度應(yīng)力過(guò)大導(dǎo)致產(chǎn)生裂紋。

2在相變點(diǎn)溫度時(shí)要有足夠的保溫時(shí)間,，加熱時(shí)可在發(fā)生相變點(diǎn)轉(zhuǎn)變的溫度附近設(shè)置一保溫平臺(tái),，為不同厚度截面的相變保留一定的轉(zhuǎn)變時(shí)間，防止相變產(chǎn)生的應(yīng)力和熱應(yīng)力互相疊加,。

3為避免耐磨板軋制時(shí)由于溫度不均造成變形而產(chǎn)生的拉裂,，須調(diào)節(jié)均熱爐,、加熱爐燒嘴壓力，進(jìn)而改變火焰長(zhǎng)度,，有效解決溫度不均勻的問(wèn)題,。

4在對(duì)開(kāi)坯切過(guò)冒口的鋼錠棱角進(jìn)行火焰清理時(shí)應(yīng)同時(shí)進(jìn)行倒角修磨，-圓滑過(guò)渡,，避免應(yīng)力集中,，并控制軋制時(shí)的咬入速度。