廢鋁在熔煉 之前要經(jīng)過烘干 處理,，以除去水分,、潤滑劑、油等,。一般可采用回轉(zhuǎn)烘干爐和箱式烘干爐。在現(xiàn)代烘干生產(chǎn)線上都裝有廢氣燃燒室、除塵器 ,，對(duì)排出的廢氣、廢水進(jìn)行凈化處理,。對(duì)于數(shù)量大,、化學(xué)成分單一穩(wěn)定的廢鋁采用分類集中處理，可提高生產(chǎn)效率,，降低成本,，提高經(jīng)濟(jì)效益。如法國,、日本,、美國、英國,、德國等都采用分類集中處理廢電纜一電線,、廢易拉罐、廢鋁渣和爐渣,，效果較好,。
一般回收的廢鋁大部分要經(jīng)過預(yù)處理后，再熔煉為中間合金錠,、再生鋁錠或與原鋁一齊配制合金,。對(duì)于某些廢鋁料如果能夠改制處理或經(jīng)某種加工手段直接生產(chǎn)出使用的產(chǎn)品，這樣就會(huì)產(chǎn)生能耗低,、回收利用率高,、降低環(huán)境污染的效果,，也有利于提高經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。目前,，-都在研究這方面的問題,，這是廢鋁回收處理中不可忽視的重要途徑。
節(jié)約能源,。目前,，我國氧化鋁綜合能耗平均約為 920 公斤標(biāo)煤 /噸-氧化鋁，電解鋁綜合交流電耗平均約為 14500kwh/噸-鋁,，(折合 5858 公斤標(biāo)煤 /噸-鋁),，鋁錠鑄造能耗平均約為380 公斤標(biāo)煤 /噸。因此,，不計(jì)鋁土礦開采的能耗,，每產(chǎn) 1 噸鋁錠-耗為8078 公斤標(biāo)煤，二手機(jī)鋁破碎機(jī),，而廢鋁回收再生的能耗僅為氧化鋁冶煉—鋁電解—鑄造全過程所需-耗的 5%,；節(jié)省資源。
生產(chǎn) 1t 原鋁約需 2 噸氧化鋁,。因此,，回收廢鋁每生產(chǎn) 1t 再生鋁可節(jié)省 5t 鋁土礦，1.2t 石灰石,，10t 水等自然資源,；減少污染物排放。由廢鋁生產(chǎn)再生鋁,，處理機(jī)鋁破碎機(jī),，溫室效應(yīng)氣體 co2排放量，比用“火力發(fā)電”生產(chǎn)原鋁減少 97%,，有害氣體氟的排放量為零,，由廢鋁每生產(chǎn) 1t再生鋁，減少氧化鋁生產(chǎn)赤泥排放量約 2.5t,；建設(shè)投資省,。在相同條件下，再生鋁建廠投資僅為原鋁建廠投資的 1/10,。
發(fā)達(dá)再生鋁在熔煉生產(chǎn)的過程中 ,，普遍采用了的節(jié)能熔煉爐，如側(cè)井反射爐和雙室反射爐,；處理鋁渣的過程中,，傾斜式回轉(zhuǎn)爐很普遍；類似ｌａｒｓ技術(shù)的除雜除氣裝置也得到應(yīng)用，現(xiàn)代化自動(dòng)控制的鑄造結(jié)晶技術(shù),、燃燒技術(shù)和根據(jù)鋁合金的成分要求電腦自動(dòng)控制的物料配比系統(tǒng)等軟硬件在再生鋁的熔煉過程中都得到廣泛應(yīng)用,。而-家 ，機(jī)鋁破碎機(jī)設(shè)備,，再生鋁的熔煉仍采用簡單的單室反射爐，對(duì)鋁灰的處理仍以人工為主,，生產(chǎn)設(shè)備比較簡陋,，工藝技術(shù)相對(duì)落。
我國為鋁消費(fèi)大國,，鋁工業(yè)的快速發(fā)展和鋁消費(fèi)迅速增長,，機(jī)鋁破碎機(jī)，帶動(dòng)了再生鋁產(chǎn)業(yè)的發(fā)展,。資料顯示,，我國 1981年～2007年原鋁表觀消費(fèi)量累計(jì)達(dá) 7471.4 萬噸，估算廢鋁表觀消費(fèi)量總計(jì)為 2129 萬噸,，合計(jì)鋁的總表觀消費(fèi)量為 9500 萬噸左右,，這是我國多年來積蓄的-的鋁資源，為廢鋁回收利用,，發(fā)展再生鋁產(chǎn)業(yè)奠定了物質(zhì)基礎(chǔ),。
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