鋁型材行業(yè)高能耗與高污染的原因
熔煉和回收:目前鋁熔煉爐中電爐占5%,油爐占91%,,凈化鋁型材定制,燃氣爐占4%,,凈化鋁型材,,造成重熔生產(chǎn)1噸擠壓圓錠的油耗比工業(yè)發(fā)達---的高55.17%,而實際鑄錠軋制扁錠與擠壓圓錠的平均熔煉能耗比工業(yè)發(fā)達---的高得多,。另外,,鋁熔煉爐能耗的總體狀況還是處于中低水平。
鑄造,、軋制和擠壓:缺乏次產(chǎn)品,;小機臺多,,擠壓裝備較落后,效率低,;裝備的自動化程度低,,無法實現(xiàn)等溫快速擠壓,生產(chǎn)精密型材,;模具欠佳,。
表面處理: 表面處理是鋁加工過程中的高耗電、高耗水,、高污染的環(huán)節(jié),。
節(jié)能減排成為當今鋁加工企業(yè)迫切需要解決的問題,本文從熔鋁爐,、保溫爐,、擠壓機棒爐、氧化處理污泥深加工利用等方面出發(fā),,提出一些新方法和策略,,從而使鋁加工企業(yè)達到節(jié)能減排和清潔生產(chǎn)的目的。
粉末噴涂,、氟碳噴涂:型材與噴槍形成正負兩極,,在兩極中形成靜電高壓電場,噴出的涂料粒子帶電,,在電場作用下在型材表面形成均勻漆膜,,后烘烤固化。粉末噴涂與氟碳噴涂的區(qū)別在于粉末噴涂噴出的是粉末顆粒,,氟碳噴涂噴出的是一種漆,。漆膜厚度除送檢測院進行檢測外,有條件的也可使用手持膜厚檢測儀進行檢測,,或用游標卡尺進行粗略檢測以粉末噴涂為例:一般窗型材厚度為1.4mm,,加上膜厚0.04~0.12mm,現(xiàn)場型材厚度測量后應在1.44~1.52mm之間,。
鋁型材工藝是將活化后的鍍件置于和---的水溶液中進行化學處理,,鋁型材加工生產(chǎn)過程中部分鋁合金產(chǎn)品還需后續(xù)鋁型材加工。對于不影響工程數(shù)的情況下沖孔盡量排在后面工程沖孔,,甚至對于沖孔數(shù)量較多的產(chǎn)品可考慮多做一個工程也要將沖孔排在后面沖,。鋁料較軟且模具較容易堵料,故在設計模具放間隙時宜放雙邊料厚10%的間隙,,刀口直深位以2mm較為合適,,錐度以0.8-1°為合適。鋁型材加工折彎成型時,因鋁料在折彎時容易產(chǎn)生鋁屑,,凈化鋁型材批發(fā),,會造成點傷﹑壓痕,鋁原材需貼pe膜,,在滾輪及電鍍的情況下,,成型塊以拋光鍍硬鉻為佳。
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