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鋼筋砼整體鋪面板適用于鐵路平交道口,。整體鋪面板的長度為2.5m-3m,寬度為2.6m-3m,厚度為0.45m-0.5m。在整體鋪面板設有帶矩形齒的328mm寬的溝槽,溝槽內(nèi)嵌有固定鋼軌的螺栓,兩溝槽的中心間距與雙鋼軌的間距配合,。鋼筋混凝土整體道口應用鋪設,，在有效地---了鋼廠廠區(qū)內(nèi)的鐵路道口安全交通情況同時，提高了道口的整體剛度,，保持了道口的---工作強度與耐久性,，并且有效地延長了道口檢修周期，降低了道口檢維修費用,，值得在冶金企業(yè)鐵路道口升級改造中使用,。
軌道板混凝土的設計強度為c50,，每塊板混凝土用量3．45 m3，板重約8．6 t,，特殊板和補償板依據(jù)具體設計確定,。軌道板橫向配置60根中1 0預應力鋼筋，縱向配置6根由20精軋螺紋鋼筋．用于軌道板的縱向聯(lián)接,，在縱,、橫向鋼筋的上、下層分別配置一層鋼筋網(wǎng)片,，所有鋼筋交叉點均做絕緣處理,。
軌道板在生產(chǎn)廠房內(nèi)集中預制，實行工廠化管理,。軌道板廠設---產(chǎn)能力根據(jù)工程量和施工工期確定,。半成品軌道板廠房設三條先張法長線臺座生產(chǎn)線，每條生產(chǎn)線作業(yè)周期為24 h(其中養(yǎng)護時間約16h),，采用三班作業(yè)制,，每天生產(chǎn)半成品軌道板8l塊。成品軌道板廠房內(nèi)設一條磨削生產(chǎn)線,，每天磨削成品軌道板約81塊,。
軌道板鋼筋骨架主要由上、下層鋼筋網(wǎng)片組成,，分別在---的胎具上編制成型,，在編制過程中除了對鋼筋間距進行檢查外，關鍵是做好鋼筋間的絕緣處理,，---鋼筋間的電阻值不小于1010 q,。采用---的絕緣塑料卡和熱縮管，安置在所有縱橫向鋼筋交叉處,，絕緣塑料卡既起絕緣作用，同時起定位作用,。定位鋼筋,、預應力鋼筋、上層及下層鋼筋依次吊入鋼模,，人模完成后,，除了對各層鋼筋相對位置、接地預埋件位置,、保護層厚度等進行檢測和調(diào)整外,，關鍵還是做好各層鋼筋間的絕緣處理。
混凝土灌注成型主要配置了布料機,、刮平機,、刷毛機,、運輸罐、橋吊等設備,，借助安裝在模具底部的9臺變頻振動器使混凝土密實成型,。在混凝土灌注成型過程中，樶關鍵環(huán)節(jié)是控制模具的初始溫度在20～30,。c,，---施工操作的連續(xù)|生。在混凝土初凝前,，啟動刷毛機,，對混凝土表面進行刷毛，同時將調(diào)高預埋件壓入混凝土中,。
混凝土灌注入模前將模具溫度控制在20～30℃之間,；在混凝土灌注過程中，要及時覆蓋已成型的軌道板,，同時預熱試件水槽,，使水溫與模具溫度保持一致；在每個臺座的樶后一塊軌道板成型后,，在板內(nèi)埋入溫度傳感器,，同時將混凝土試件放入水槽中,，通過溫度自動---控制儀實現(xiàn)混凝土芯部溫度的實時---，使試件養(yǎng)護溫度與軌道板芯部溫度保持一致。
當混凝土試件抗壓強度不小于48 mpa時,，便可進行脫模操作。首先啟動自動張拉系統(tǒng)對預應力鋼筋進行整體放張,，在放張過程中,，要---四個千頂動作緩慢且同步；然后切斷模具之間預應力鋼筋,；樶后用真空吊具將軌道板從模具中平穩(wěn)脫出,，吊運到靜停臺位上存放養(yǎng)護。

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