大型托輪軸感應淬火的工藝分析
大型托輪軸的材料為40cr鋼，重量約900-1200kg,，兩端表面淬火硬度為hrc通40~45,，淬硬層-＞0.4mm.在通常情況下,，高頻感應加熱表面淬火時,，一次可以加熱的零件表面，是由高頻變壓器,、感應器的效率,、設備的輸出功率及零件加熱所需的單位功率決定。軸類零件的外表面加熱淬火,，當加熱設備一定時,，所能加熱的直徑與感應器有效圈的高度有關。軸外表面連續(xù)加熱時,，在瞬時加熱面積一定的情況下,，加熱帶的寬度和所能加熱的軸的直徑成反比，加熱帶的寬度是由感應有效圈的高度決定的,。由于托輪軸重量和尺寸較大，超過了一般淬火機床的適應范圍,，為此,，將托輪軸的一端用臥式淬火機床的卡盤卡緊，中部置于新制作的托車的支承輪上,，為了避免劃傷軸的表面,，支承輪用黃銅制作。淬火時,，支承輪可以隨工件轉動,。托車可以固定于支架的軌道上滾動，當托輪軸放于托車的支承輪上時,，支承輪受很大的重力,，因此，軸與支承輪之間也會產(chǎn)生較大的摩擦力,。
托輪軸的感應加熱表面淬火表明,，適當減小通常沿用的淬火感應圈有效圈的高度，可以增大軸類淬火的直徑,，再對淬火機床稍作改裝,，就可以在一定范圍內解決大型軸類的表面淬火問題了。
薄壁齒輪的超音頻感應加熱淬火
薄壁齒輪材料及熱處理技術要求
齒輪材料為45鋼,。熱處理技術要求是齒坯正火到179-299hb,，精切齒后沿齒溝高頻感應加熱淬火到硬度48—55hrc。齒根淬硬層-***0.5mm,。
淬火加熱電源設備
淬火機床功率100kw,，加熱頻率100khz。感應器采用螺旋狀,，同時感應器設計時增大與齒輪的耦合,，提升感應加熱的速度,。
加熱工藝參數(shù)
加熱采用全齒同時加熱方式。通過加熱電源輸入功率的調節(jié)控制齒輪感應加熱時獲得的比功率,，從而控制感應加熱速度,。加熱后采用噴水冷卻的方式。
汽車輪轂軸分段感應淬火與整體感應淬火的工藝的區(qū)別
分段感應淬火和整體感應淬火在汽車輪轂軸上應用的進行對比,。
1.分段感應淬火工藝
目前生產(chǎn)廠家大部分都設計采用復雜臺階的輪轂軸管結構,，由于輪轂軸管特殊結構，目前感應淬火強化多采用分段多次進行,。淬火強化區(qū)域包括兩段外圓柱面及三個過度圓角,，淬火區(qū)域比較復雜。分段感應淬火技術有以下缺點：
1輪轂軸管有兩段不連續(xù)的淬火區(qū),，分兩道工序淬火,，所需感應器品種多；
2淬火變形超差造成廢品率較高,，且分段淬火生產(chǎn)節(jié)拍慢,、成本高、工人勞動強度大,；
3分段感應淬火形成的中間淬火軟帶降低了輪轂軸管的強度,，由于淬火硬化區(qū)和軟帶硬度相差大，進入磨削工序軟帶部位粗糙度偏低,，影響磨削,；
4分段感應淬火技術中圓角靠圓角的熱傳導帶起來，齒輪淬火機-,，臺階尖角部位存在明顯的過熱問題,；
5分段感應淬火使零件儲熱少，自回火開裂風險增大,。對于以上分段感應淬火技術所帶來的缺點,，其中淬火變形問題可以采取加大磨削余量的辦法解決，但會增加部分磨削加工的成本,；其他缺點在使用分段淬火技術時是無法解決辦法的,，如需這些問題，需進一步優(yōu)化感應熱處理工藝,。
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