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山西鍛件廠的余熱利用有什么意義,？

機(jī)械零件大量采用碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼，其鍛件被常用的熱處理工藝為正火,、等溫正火,、退火和調(diào)質(zhì),。

調(diào)質(zhì)能耗：采用連續(xù)式電阻爐，淬火溫度840℃~860℃,，每kg鍛件實(shí)際耗電約為0.6kwh.采用連續(xù)式電阻同火爐,，回火溫度550℃~650℃，每kg鍛件實(shí)際耗電約0.4kwh,。

正火能耗：采用連續(xù)式電阻爐,，正火溫度930℃~960℃，每kg鍛件實(shí)際耗電為0.5kwh,。

等溫正火能耗：采用連續(xù)式電阻等溫正火爐,，12cr1mov鍛件批發(fā)價(jià)格，加熱溫度為920℃~940℃,，快速冷卻,，等溫溫度600℃~650℃，每kg鍛件實(shí)際能耗約為0.8kwh,。 

以上數(shù)據(jù)是統(tǒng)計(jì)連續(xù)式電阻爐全年的實(shí)際平均值,，例如實(shí)際測(cè)量連續(xù)式鑄鏈電阻淬火爐24h生產(chǎn)的單位電耗約0.5kwh/kg，但是,，由于在全年生產(chǎn)過程中,，故障停爐等各種原因反復(fù)升溫，其每千克鍛件實(shí)際耗電為0.6kwh,。

以上數(shù)據(jù)僅供參考,，因?yàn)殄懠�熱處理能耗大小由爐型、裝載方式,、鋼種和生產(chǎn)方式?jīng)Q定,，其中周期加熱爐比連續(xù)加熱爐能耗大，例如連續(xù)式網(wǎng)帶電阻爐或連續(xù)式鑄鏈電阻爐能耗損失較小,，而臺(tái)車式電阻爐能耗損失就較大,。

由以上分析可知，鍛件在熱處理過程中要消耗很多能源,，因此國(guó)外工業(yè)發(fā)達(dá)均高度重視鍛件的余熱利用,，大量采用鍛件余熱熱處理工藝，國(guó)內(nèi)使用也較多,，但尚不普及,。

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鋼鍛件在鍛造車間內(nèi)進(jìn)行熱處理的主要目的是-鍛件的切削性能,；鍛件加工后的終熱處理則在熱處理車間進(jìn)行。對(duì)于有色金屬鍛件的熱處理,，大部分是由鍛造車間來完成的,。

-熱處理的一個(gè)重要環(huán)節(jié)是鍛件加熱溫度的均勻性。對(duì)于大多數(shù)低合金鋼的淬火來說,，奧氏體化的溫度精度控制在±15℃范圍內(nèi)就可以了,。但是，鎳基合金-是它在時(shí)效處理時(shí)的加熱溫度精度,，則應(yīng)達(dá)到±5℃,。對(duì)于高強(qiáng)度鋁合金鍛件的熱處理，也需要這樣高的溫度控制精度,。為了-達(dá)到這樣高的精度,，常采用所謂的“試塊熱電偶”法。即用和鍛件相同的材料作成試塊,，試塊尺寸一般為 40*25*25(mm),，在其中插入熱電偶，然后將試塊置于鍛件中間以記錄爐子的溫度,。

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筒類鍛件產(chǎn)生問題的原因,？

筒身內(nèi)外表面出現(xiàn)凹坑的原因是：鍛件在爐內(nèi)長(zhǎng)時(shí)間高溫加熱，自身產(chǎn)生較厚的氧化鐵皮,，鍛造前沒有用合適的方法完全清除氧化皮,，鍛造過程-較厚的氧化皮壓人鍛件本體造成凹坑；坯料與加熱爐墊鐵上的氧化皮粘連,，鍛造前同樣是由于沒有用合適的方法去除,，導(dǎo)致氧化皮壓入鍛件本體。

內(nèi)外表面產(chǎn)生折傷主要是由于鍛造過程中錘與錘的搭接量以及壓下量存在問題所致,。

鍛件出現(xiàn)長(zhǎng)短面主要存在于有拔長(zhǎng)工序的筒節(jié),。長(zhǎng)短面的產(chǎn)生主要有以下兩方面原因：由于料溫不均，在芯棒拔長(zhǎng)過程中溫度高的地方比溫度低的地方走料快而造成端面長(zhǎng)短不齊,；坯料在芯棒拔長(zhǎng)過程中旋轉(zhuǎn)角度太大造成漏錘,，再加上每一錘 的壓下量不同，導(dǎo)致產(chǎn)生長(zhǎng)短面,。

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