汽車輕量化用高強度鋼零部件的表面性能要求

汽車應(yīng)用的所有鋼鐵零件,，在多種環(huán)境中都需要進行表面防護處理，包括電鍍層,、化學(xué)鍍層,、有機涂層油漆等，兩輪摩托車陽極電泳涂料,，目的主要是為了表面防護防腐蝕的需要,，當然也有表面裝飾、耐磨等要求,。相對于汽車用普通鋼板材料的表面處理來說,，高強度鋼板盡管強度高，但是材料本身的厚度薄,，為了使用過程中的安全-,，對其表面涂鍍層的耐腐蝕性能的要求比普通碳鋼零件要高。

隨著汽車輕量化的發(fā)展和高強度鋼鐵零件的大量應(yīng)用,，一些的汽車廠商對于高強度鋼鐵電鍍鋅零件的中性鹽霧試驗出白銹時間由原來的72～120 h,，提高到了 168～240 h。出紅銹時間由312 h提高到720h以上,。當然,，電鍍鋅鎳合金的汽車零件和電鍍鋅、鋅鎳再陰極電泳的零件耐腐蝕性能的要求會更高,。

除了汽車零部件電鍍層耐腐蝕-之外,，由于高強度鋼零件在電鍍過程中會析氫，容易引起高強度鋼零件的氫脆敏感性增加,，因此,，在高強度鋼鐵汽車零件電鍍后要進行嚴格的除氫工藝進行處理，以消除汽車高強度鋼電鍍零件的氫脆敏感性,。

另外,，有些汽車高強度鋼鐵零件的表面鍍層有滑動磨損性能的要求，希望零件表面有更穩(wěn)定的低摩擦系數(shù)和低的磨損率,。一般鍍鋅層的表面摩擦系數(shù)在0.02～0.16,。這也需要在鍍鋅鈍化之后的封閉溶液里，加入一些減摩物質(zhì)如二---鉬,、聚四---等,，才能滿足這種低摩擦系數(shù)的性能要求。

一些汽車廠商要求經(jīng)過鍍鋅、鍍鋅鎳合金鍍層既要進行三價鉻鈍化,，提高鍍層的耐腐蝕性能,，同時還希望保留鍍鋅、鍍鋅鎳的---,，目前---通常是通過鍍鋅鎳鈍化后的封閉,，即可以消除零件鍍層鈍化膜的色澤，說明封閉實現(xiàn)了-的遮色效果,，同時提高了電鍍零件的耐腐蝕性能。另外,，這種封閉有時還可以滿足汽車高強度鋼鐵零件的表面鍍層滑動磨損性能的要求,，通過鈍化后的封閉實現(xiàn)了穩(wěn)定的低摩擦系數(shù)和磨損率，零件表面摩擦系數(shù)在0.10～0.16之間,。

國內(nèi)涂裝行業(yè)常用的四種車身涂裝工藝

1,、汽車涂裝的四大要素

涂裝材料、涂裝工藝,、涂裝設(shè)備,、涂裝管理，它們相互之間相輔相成,，促進了涂裝工藝和技術(shù)的進步與發(fā)展,。汽車及其零部件的涂裝是汽車制造過程能耗且產(chǎn)生三廢的環(huán)節(jié)之一。因此,，陽極電泳涂料是哪種涂料,，減少涂裝公害、降低涂裝成本,、提高涂裝一直是涂裝技術(shù)發(fā)展的主題,。

2、汽車涂裝所產(chǎn)生的廢水對大自然造成污染

近十多年來,，涂裝工藝及設(shè)備的進步體現(xiàn)在型涂裝材料的應(yīng)用,，減少廢水、廢渣的排放,，降低成本,，優(yōu)化汽車生產(chǎn)過程等方面。由于涂裝材料的進步,，車身涂層體系的設(shè)計也有了---性的進展,，幾種典型的新涂裝體系及新技術(shù)已經(jīng)或即將用于工業(yè)生產(chǎn)。

3,、汽車涂裝工藝：逆過程工藝,，二次電泳工藝，一體化涂裝工藝，膜技術(shù)

逆過程工藝：在車身外表面先噴涂粉末涂料,，待熱熔融后再進行電泳涂裝,，隨后粉末/電泳涂膜一起烘干。使用這種工藝約可減少60%的電泳涂料用量,，用厚度為70μm的粉末涂層替代車身外表面的電泳底漆和中涂層,，取消中涂及烘干工序，從而節(jié)省材料和能源費用,，降低voc排放量,。

二次電泳工藝：采用兩涂層電泳材料，用第二層電泳(35～40μm)替代中涂,。電泳工藝自動化施工穩(wěn)定-性高,，一次合格率高，材料利用率高,，設(shè)備投資少(不需空調(diào)系統(tǒng)),，因此可節(jié)省費用的48%，減少了維修頻次及傳統(tǒng)中涂的漆渣和voc排放,。

一體化涂裝工藝：采用與面漆同色的功能層(15μm)替代中涂,，功能層與面漆底色間不需烘干，取消中涂線,，在提高生產(chǎn)效率的同時,，陽極電泳涂料乳液好清洗嗎，大幅降低了voc排放量,。

膜技術(shù)是預(yù)制一種適應(yīng)于熱成形的面漆涂膜,，其經(jīng)熱成形后的產(chǎn)品的面漆性能和外觀與傳統(tǒng)的烘烤噴涂涂膜非常相近。該技術(shù)主要應(yīng)用于塑料件生產(chǎn),，采用“夾物模壓”或“內(nèi)�,！惫に噷㈩A(yù)制好的復(fù)合涂膜在塑料件澆注成形的同時完成成形并與塑料件熔為一體，得到無缺陷的涂裝覆蓋件,。車身骨架采用傳統(tǒng)沖壓焊裝工藝制造,，涂裝車間只對車身骨架進行涂裝，面漆采用粉末噴涂技術(shù),。