目前鋁合金電阻點(diǎn)焊所存在的問題主要有以下幾方面：

1,、焊點(diǎn)不穩(wěn)定

鋁合金點(diǎn)焊焊點(diǎn)不穩(wěn)定主要體現(xiàn)在以下四個(gè)方面。

1噴濺與飛濺

2焊點(diǎn)表面差

3熔核尺寸波動(dòng)大

4熔核內(nèi)部易產(chǎn)生缺陷

2,、電極燒損-,，使用壽命短

由于電極-工件間的接觸電阻較大，鋁合金工件的導(dǎo)熱率也較大,，而鋁合金點(diǎn)焊又是采用規(guī)定條件進(jìn)行焊接，所以電極-工件間接觸面上的溫度較高,，且鋁與銅之間存在著-的合金化傾向,，以上情況導(dǎo)致鋁合金點(diǎn)焊時(shí)銅電極的燒損-。銅鋁合金化反應(yīng)生成合金層的主要成分為cual2 金屬間化合物,，其電阻率為銅的5倍左右。由于該合金層粘附在電極表面,，在后續(xù)焊點(diǎn)的焊接過程中,，鋁合金結(jié)構(gòu)件加工，合金層的存在增大了電極-工件間的接觸電阻,，即增加電極-工件間的產(chǎn)熱量,。在連續(xù)點(diǎn)焊過程中,，電極表面不連續(xù)程度的增加也加劇了電極-工件間局部熔化和飛濺的產(chǎn)生，同時(shí)也加劇了銅鋁合金化反應(yīng)的程度,。上述因素使得鋁合金點(diǎn)焊時(shí)電極的燒損速度增加,，使用壽命縮短。

2,、電極燒損實(shí)質(zhì)上是電極表面銅鋁合金化反應(yīng)的問題,。合金化反應(yīng)的產(chǎn)生條件包括成分和溫度；而反應(yīng)時(shí)間對(duì)合金化反應(yīng)程度的影響非常大,。從理論上說，只要破壞了成分,，溫度和反應(yīng)時(shí)間中的一個(gè)條件,，就可以克服或減弱電極燒損。目前電極燒損方面的研究大多限于從成分條件的角度來考慮如何避免或減弱電極燒損問題,，而在如何降低電極-工件接觸面溫度及減少電極-工件間接觸面處于高溫區(qū)的時(shí)間方面做的工作較少。

3、缺乏有效的焊接控制方法

鋁合金的電阻率低,，阻溫系數(shù)也比較小。從室溫到熔化溫度電阻率的變化幅度僅為3倍左右,。所以,，鋁合金電阻點(diǎn)焊過程很難用焊接電參量的變化來描述,。這給鋁合金電阻點(diǎn)焊過程的閉環(huán)控制帶來很大困難,。;

鋁合金點(diǎn)焊的焊點(diǎn)不僅包括了熔核尺寸的波動(dòng),，也包括飛濺和噴濺、焊點(diǎn)表面成形差及工件與電極易出現(xiàn)粘連等,。因此，鋁合金點(diǎn)焊所面臨的問題遠(yuǎn)比低碳鋼復(fù)雜,。而主要針對(duì)低碳鋼點(diǎn)焊問題所提出的以-熔核大小穩(wěn)定為目標(biāo)的各種控制方法并不適合與鋁合金點(diǎn)焊,，尤其是對(duì)工件電極的粘連問題和焊點(diǎn)表面成形差的問題更是-為力,。能量是點(diǎn)焊過程的本-題,。從理論上說,，能量控制是點(diǎn)焊控制中的為本質(zhì)的方法,。能量控制的理論基礎(chǔ)是點(diǎn)焊過程中的產(chǎn)熱分析和能量分布分析,，而點(diǎn)焊過程中的產(chǎn)熱分析和能量分布分析是無法通過實(shí)驗(yàn)來進(jìn)行的,。應(yīng)該說,，在目前能量控制的理論依據(jù)及如何實(shí)現(xiàn)能量控制還沒得到-的解決,。

鋁合金電阻電焊改進(jìn)工藝措施

點(diǎn)焊的工藝參數(shù)通常是根據(jù)工件的材料和厚度,，參考該種材料的焊接條件選取。首先確定電極的斷面形狀和尺寸,，其次初步選定電極壓力和焊接時(shí)間，然后調(diào)節(jié)焊接電流,；以不同的電流焊接試樣,，經(jīng)檢驗(yàn)熔核直徑符合要求后,，再在適當(dāng)?shù)姆秶鷥?nèi)調(diào)節(jié)電極壓力,、焊接時(shí)間和電流,，進(jìn)行試樣的焊接和檢驗(yàn),，直到焊點(diǎn)完全符合技術(shù)條件所規(guī)定的要求為止,。

通電焊接必須在電極壓力達(dá)到穩(wěn)定值后進(jìn)行,，否則可能因壓力過低而噴濺，或者因各點(diǎn)壓力不一致而影響加熱,，造成焊點(diǎn)強(qiáng)度波動(dòng),。

電極提起必須在電流全部切斷之后,，否則電極工件間將引起電弧,，傷工件,。這一點(diǎn)在直流脈沖焊機(jī)上尤為重要,。

為了-接頭的性能，有時(shí)需要將下列各項(xiàng)中的一項(xiàng)或多項(xiàng)加以考慮：;

1加大預(yù)壓力以消除厚工件的間隙,，使之緊密貼合,；

2用預(yù)熱脈沖提高金屬的塑性,，使工件易于緊密貼合、防止噴濺,；

3加大鍛壓力以壓實(shí)熔核,，防止產(chǎn)生裂紋和縮孔；

4采用較大電流和較短通電時(shí)間,，-既有足夠的熱量形成熔核,，又能減少表面過熱,；

5焊前必須清理氧化膜