需要進行感應熱處理的工件，它的技術要求通常情況下是由工件---來決定的,，其中包括工件的表面硬度,、淬硬區(qū)域、殘留應力和硬化層---,。而進行感應熱處理的工藝有真空式淬火,、回火、鍛造,、釬焊等,，這里呢，我們以感應真空式淬火為例,，給大家簡單介紹一下在通過高頻真空式淬火設備真空式淬火后,，工件的殘留應力的分布情況,。工件進行感應真空式淬火的目的主要是為了提高工件表面的耐磨性、強度等,，減少感應加熱引起的畸變,，節(jié)省材料費用，由于是自動化在線生產(chǎn),，既節(jié)省了勞動力,，又沒有油污和有害氣體的排放，真空式淬火報價,，節(jié)約能源,，保護環(huán)境。在感應真空式淬火后,，工件的表面和淬硬層之間會產(chǎn)生殘留應力,，加熱時，工件的表層因熱發(fā)生膨脹,，但是表層會受到冷的心部的干擾,，進而產(chǎn)生塑性變形，真空式淬火廠家,，這個階段內是沒有殘留應力產(chǎn)生的,。真空式淬火冷卻后，心部沒有發(fā)生變化,，但是工件的表層因受到急速冷卻,，產(chǎn)生了馬氏體變化。馬氏體的體積比原有的組織要大,，又是一種硬度---的組織,。當它受到心部的干擾時，不能發(fā)生塑性變形,，在表層和心部之間一方面發(fā)生彈性變形,，另一方面又互相干擾。如果表層和心部發(fā)生了分離,，那么兩者之間就會形成空隙,，但是實際情況下，這兩部分又是不能分開的,。所以,，膨脹之后的表層受到心部的干擾后，會變成一種壓縮的狀態(tài),。但是此時的心部與表層正好相反,，處于一種拉伸的狀態(tài)，而受壓的表層和受拉的心部互相的維持著平衡,，這時候所產(chǎn)生的應力我們稱之為殘留應力,。因此,，在高頻真空式淬火設備對工件進行真空式淬火時，表層產(chǎn)生的應力稱為殘留壓應力,，心部產(chǎn)生的應力稱為殘留拉應力,，兩者是工件具有較高的強度的---因素,。通過實驗可知,，當工件的表面產(chǎn)生脫碳現(xiàn)象時，它表面就不會產(chǎn)生較大的殘留壓應力,。由于殘留拉應力與殘留壓應力的作用相反,，降低了真空式淬火工件的靜載和動載強度，因此,，我們設計人員在設計工件時一定要考慮真空式淬火的部位不能與其他應力疊加而降低它的強度,。

真空式淬火處理后硬度不足的原因　　真空式淬火的目的在使鋼材表面獲得滿意的硬度，若硬度值不理想,，衡水真空式淬火,，則可能是下列因素所造成：1真空式淬火溫度或奧氏體化溫度不夠；2可能是冷卻速率不足所致,；3工件表面若熱處理前就發(fā)生脫碳現(xiàn)象,，則工件表面硬化的果就會大打折扣；4工件表面有銹皮或黑皮時,，該處的硬度就會明顯不足,，因此宜先使用珠擊法將工件表面清除干凈后，再施以真空式淬火處理,�,！　〈懔寻l(fā)生的原因　　會影響淬裂的主要原因包括：工件的大小與形狀、碳含量高低,、冷卻方式及前處理方法等,。鋼鐵熱處理會產(chǎn)生淬裂，導因于真空式淬火過程會產(chǎn)生轉變應力,，而這個轉變應力與馬氏體轉變的過程有關,，通常鋼材并非開始產(chǎn)生馬氏體轉變即發(fā)生，真空式淬火加工,，而是在馬氏體轉變進行約50%時此時溫度約150℃左右,，亦即真空式淬火即將結束前發(fā)生。因此真空式淬火過程,，在高溫時要急速冷卻,，而低溫時要緩慢冷卻，若能掌握『先快后緩』的關鍵,，可將真空式淬火裂痕的情況降至 低,�,！　�