真空爐淬火過程中，由于工件周圍觸摸的真空爐淬火冷卻介質(zhì)流速不同,，甚至有些部位形成液流死角,，不同部位工件冷卻速度不一致，進(jìn)而形成不同部位工件硬度不均勻,。針對上述工件真空爐淬火硬度不均勻的問題,，真空爐淬火報(bào)價，導(dǎo)致同批次工件真空爐淬火硬度不均勻的主要因素是工件冷卻速度不一致,，接觸大流量介質(zhì)的部位冷卻速度快,，真空爐淬火效果好，而另一面冷卻速度慢,，真空爐淬火效果差,，導(dǎo)致同批次不同部位工件真空爐淬火硬度不均勻。因此,，雄心勃勃的真空爐淬火過程應(yīng)該是在整個料筐周圍均勻接觸大流量的低溫介質(zhì),。為此，我們規(guī)劃了一種真空爐淬火工裝:旋轉(zhuǎn)體,。用的時候掛在料筐上部,。該工裝采用推力軸承與深溝球軸承相結(jié)合,，推力軸承接受向下拉力(工件和料筐的重量)，深溝球軸承接受徑向壓力,。真空爐淬火時,，調(diào)整料筐在真空爐淬火槽中的方向，使輸出管的出口方向與料筐中心偏移一定距離,。攪拌泵組成的沖擊力產(chǎn)生一定的扭矩,，促進(jìn)料筐的旋轉(zhuǎn)，使整個料筐的圓周方向能夠觸摸到大流量的低溫介質(zhì),，達(dá)到預(yù)期的效果,。

經(jīng)過感應(yīng)真空爐淬火后的工件還要繼續(xù)進(jìn)行回火工藝處理，這樣做的目的是為了降低它的真空爐淬火應(yīng)力,，避免產(chǎn)生真空爐淬火裂紋,，使工件可以達(dá)到所要求的合適的硬度。一般情況下,，高頻真空爐淬火設(shè)備感應(yīng)真空爐淬火后的工件需要經(jīng)過回火工藝大致有三種：自回火,、爐內(nèi)回火,、感應(yīng)回火,。1、自回火,，由于工件在進(jìn)行真空爐淬火時,，冷卻不能---而提前中斷，使相鄰硬化層的心部的殘余熱量傳遞到硬化層,，從而使淬硬層再次進(jìn)行加熱,，真空爐淬火加工，達(dá)到一定的回火溫度,，使工件硬化層得到所要求的的組織和性能,。簡單來說自回火就是工件利用心部的余熱將淬硬層的表面進(jìn)行加熱回火。自回火工藝適合大量生產(chǎn)的廠家,，只適用于加熱后心部有足夠殘留熱量的工件,，并且能夠均勻的將殘留的熱量傳遞到淬硬層的各個點(diǎn)上。否則的話,，工件在自回火后,，真空爐淬火表面各個區(qū)域的硬度是不一致的，而且淬硬的表面和沒有真空爐淬火的表面交界處的硬度比中心區(qū)域部分高,，廊坊真空爐淬火,，---一點(diǎn)有的區(qū)域就沒有進(jìn)行自回火。自回火工藝的優(yōu)點(diǎn)是不僅省去一套回火設(shè)備,，節(jié)能,，減少勞動力,，還具有及時性，工件在進(jìn)行高頻真空爐淬火設(shè)備真空爐淬火后一般要求及時回火,，防止工件因回火不及時產(chǎn)生開裂的效果,。2、爐內(nèi)回火,，這種回火工藝只適用于小工件,，或者是油中真空爐淬火和浸液真空爐淬火的工件。那么為了避免工件在真空爐淬火后因?yàn)閼?yīng)力太大而產(chǎn)生裂紋,，我們通常會對其進(jìn)行回火工藝處理,。回火的溫度是根據(jù)工件的技術(shù)要求決定的,，在爐內(nèi)進(jìn)行回火處理,。3、感應(yīng)回火,，該工藝是利用原先真空爐淬火的感應(yīng)加熱裝置降低功率對工件進(jìn)行回火處理,，這種工藝優(yōu)點(diǎn)是節(jié)能，設(shè)備體積小,，縮短了生產(chǎn)周期,，可一次裝卸完成真空爐淬火回火工序，適用于流水線生產(chǎn)方式,。感應(yīng)回火工藝比爐內(nèi)回火工藝更具有廣泛性,，因?yàn)樗�的加熱時間短，生產(chǎn)率高,�,？梢允构ぜ�得到比較穩(wěn)定---的力學(xué)性能。所以工件在進(jìn)行高頻真空爐淬火設(shè)備真空爐淬火后,，通常進(jìn)行自回火或者感應(yīng)回火,。